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老舊化工裝置，管道運行多年，因老化原因已經不符合現代化生產規范，并且老舊化工企業設備管道管理滯后，給生產帶來安全隱患。老裝置的潛在風險在評估中被一帶而過，裝置“帶病”運行，成為制約化工工業生產的“老繭”，裝置，管線的改造是加快石化產業發展的本質需求。

我國在近30年的發展中，大型化肥生產裝置與乙烯生產裝置，隨著上下游生產步入了快速發展，部分裝置的年齡已超30年，老化失效的風險加大，如燃氣，地埋管道的多起事故都與裝置管道老化失效有關。大型裝置的合規和安全規范不斷提高，一些化工企業在持續的對生產裝置進行改造，卻導致平面布局，防火，安全距離，自動化控制水平與標準規范不符，因本身對改造存在的風險識別不到位存在了引發事故的可能。

化工企業的管理性滯后，裝置在負責話，大型化，產量高，自動化控制等多方面要求下對設備管理需提出更高要求，但是生產中目前在預防，檢測，腐蝕控制方面還處在傳統的管理階段，導致對風險識別不到位，存在潛在安全隱患。如設備的點狀腐蝕，不銹鋼管道在氯離子的環境下腐蝕加劇，因晶間腐蝕在維檢中如檢測不到位，已發生物料泄漏等事故。

老舊裝置從改造到新產線的建設必須跟隨現代工藝發展，以剛性約束加快老舊裝置的淘汰和新產能的提質增效。主動加強設備管道建設，進行有效的風險評估，加快智能化監控管線運行。

制約老舊裝置改造的原因是，化工產線是影響上下游的產業鏈，對于煉化，煤化一體化等聯合生產裝置的改造勢必影響上下游產業鏈，甚至對整套聯合裝置都會因源頭停車而無法運行。主觀原因是企業對改造動力不足，沒有對風險形成緊迫性，嚴重性分析，客觀上資金短缺，關鍵的生產工藝技術裝備不成熟以及無對應的政策扶持導致一旦開始改造擔心影響正常的生產。

化工裝置管道的改造需符合發展政策，化工產業園區的裝置改造審批流程負責，關于如何拆除，設備回收，廢物處理等方面都存在暫時無法安置的原因，因此企業對裝置是東補西補，修修還能用的做法和習慣維持正常生產。

老舊裝置改造，管道防腐運維難，資金原因，審批流程，拆除后續的設備回收廢物處理等多方面原因造成了老舊化工裝置退役難，盡管改造面臨了諸多困難，但是新質生產力，高水品安全生產是發展關鍵，國務院在印發的《推動大規模設備更新和消費品以舊換新新行動 方案》作出了總體規劃，各地政府應用好政策紅利，加快推進老舊化工裝置化工管道的更新改造，淘汰落后裝置，提升安全生產水平，加快化工企業的高質量發展。（本文觀點來源于網絡如遇侵權請聯系刪除）